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        油膜軸承油的潤滑管理及使用要求

        (一)、油膜軸承油的潤滑管理:

            資料表明,引起機械故障或早期磨損的主要原因,一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理,防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結,防止和減少磨損,減少摩擦阻力,預防設備事故的發生,提高設備生產效率;節約能源,提高能源有效利用率,增加經濟效益,是潤滑管理工作的主要任務。

            1.潤滑管理是一項專業技術管理,應設專職潤滑技術管理人員,制訂潤滑管理制度,進行潤滑技術知識的培訓。

            2.在合理的油箱容量前提下,保持油箱合理的油位,經常向油箱添補潤滑油,使油箱內油液始終處于合理的運行油位,對油液脫氣,沉淀機雜,分離水分和降低箱內油溫均有利。

            3.定時、定位抽取運行中油樣,從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時,機械磨損急劇增加;超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。

            4.分析比較每次檢測記錄,對不良的潤滑狀態進行預測預報,制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠,杜絕潤滑事故的發生。

            5.防止混油和控制油的污染:

            (1)油品購買、入庫、貯存、發出和廢油處理,應有嚴格的管理制度,按不同品種,牌號分別進行,有明顯的易于區分的標牌或標志,標明品名,牌號,日期等。嚴禁混存,防止錯用造成混油事故。

            (2)貯運和貯存中,要嚴格保證容器的清潔和密閉,防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光,陰涼通風,留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時,應使桶蓋保持略顯傾斜狀態的位置,以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。

            (3)潤滑油驗收復驗主要項目:粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內,無水分和沉淀物痕跡等。

            (4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴,切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上,定期檢查清理,油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送,并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥,不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。

            (5)更換堵塞的過濾器濾芯時,應排盡濾筒內存油,謹防污物進入過濾器下游管道,造成嚴重的無法挽救的二次污染,否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。

            (6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況,按時按質換油。

            6.首次使用油膜軸承油的單位,除對原潤滑系統和設備進行全面徹底循環清洗合格外,還須做好如下幾項工作:

            (1)將油膜軸承油的理化性能指標的標準值和實際測試值,與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析,結合自身設備工況情況,制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發生時的技術措施,做到萬無一失。

            (2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討,以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。

            (3)新油品與在用油品的混兌試驗,對兩者之間相容性或發生化學反應,油質變化的客觀情況應進行記錄,并測試相關理化性能數據。

            (二)、油膜軸承油在設備中的使用要求:

            1.對潤滑系統裝置的技術要求:

            潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制,減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求:

            (1)油箱設備兩個,一用一備,定期切換,備用油箱清洗,油液升溫沉淀,凈油分水。

            (2)油箱容積應為油泵每分鐘排量的35~40倍,有的甚至更大。在高油位運行情況下,保證油液在油箱內足夠長的滯留沉淀時間。

            (3)油箱內應設置回油區脫氣板-減少加油油流沖擊;磁柵裝置-吸附回油區中鐵性機雜;浮動吸油口-液面下方適當位置吸油;自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉淀分離出水及時排出;動態液位控制-對突發性大量油液外泄報警或聯鎖。

            (4)供油過濾精度高,一般要求過濾精度達到10~20μm以保證油品的清潔度。

            (5)供油溫度應控制在40±2℃之間,保證供油油液的粘度。

            (6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣后再進行切換。

            (7)供油壓力要保持恒定,潤滑系統工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度,避免因壓力變化,產生工作壓力降,造成局部潤滑系統供油不足,發生油膜軸承的磨損和燒結。

            (8)潤滑系統中的壓力罐必須正常運行,控制合理的充油流量值和罐內液位,起到部分緩沖系統壓力波動和應急油源的供給。

            (9)潤滑裝置啟泵供油后,應有一定的供油循環時間,使潤滑供油管道和設備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫,有利于各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利于排盡供油管道中殘存的氣體。(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快,同時最好啟泵進行油循環,以防止局部發生油過熱變質。當進行加熱沉淀分水時,油液加熱溫度以不超過65℃為宜。

            (10)軋機啟停加減速的時間長些較好,減少機械振動沖擊而影響油膜強度。

            2.潤滑裝置的清洗和投用:

            潤滑裝置的清洗分新建系統和在線使用系統兩種情況,一般采用通過系統管道,以循環方式進行沖洗。對于新建潤滑系統,參照冶金部部標準YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓、氣動和潤滑系統的有關技術規定執行。在線使用系統的循環沖洗要點簡介如下:

            (1)排盡潤滑系統和設備中的原用油液。

            (2)清洗油箱,檢查箱體內壁,涂漆層或防銹劑涂層應完好,無返銹脫落等現象,不應有任何肉眼可見污染物。

            (3)循環沖洗回路應使設備潤滑點與沖洗回路分開,無死角管段。并將回路中截止閥,節流閥和減壓閥調整到最大開啟度。

            (4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油,與系統工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱,過濾精度不宜低于系統使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。

            (5)沖洗油液應與沖洗回路的內壁全部接觸,沖洗流速應使油流呈紊流狀態,沖洗過程中應采用振動管路的方法來加強沖洗效果。

            (6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續進行2-3次,以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規定的程序,取樣容器必須清潔,以免油樣失真。

            (7)系統沖洗合格后,將沖洗油液全部排除干凈,不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降,有必要可再用工作油液進行沖洗,并作相應檢驗,確保潤滑系統投運的清潔度。

            (8)工作油經過濾加入油箱至高油位后,進行系統的油溫、油壓、油位、油質等控制調節,并檢查潤滑系統的控制報警和聯鎖,按潤滑系統操作規程要求投入運行。

            總之,潤滑對象-機械設備設計與制造的質量精良;潤滑裝置-機械設備設計與制造的質量精良;潤滑裝置-對供油油質、油溫、溫壓和油位能全面精確控制;潤滑介質-精制油品理化指標優良,性能穩定;潤滑管理-嚴謹合理,理論與實踐統一。做好四個方面的潤滑工作,達到合理潤滑的目的,增加經濟效益。
        工業潤滑油的潤滑管理
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